高压电机的匝间短路故障，通常发生在哪些部位？

高压绕线电机的转子结构与低压电机没有太大区别，但定子绕组的绝缘结构则差别非常大，无论是电磁线选择、线圈加工，还是绕组的嵌制，都是一个更加严苛的工艺过程。

高压电机定子绕组电磁线采用丝包扁导线，每只线圈都需要通过绕线、涨形、整形、胶化、外包绝缘等多道工序，加工过程中电磁线的绝缘层会受弯曲、拉伸、压缩、摩刮等机械性损伤，线圈的鼻端或直线边向端部过渡处受损更为严重。大部分电机厂家要对线圈直线边进行热压成型，使该部分绝缘中基本不存在气隙；但线圈端部因为形状的特殊性，不可能进行有效的热压成型，只能靠手工的包扎进行排布和固定，此处的绝缘相对要松散。

线圈嵌入铁芯后，端部绝缘始终为无支撑的悬空状态，受到热胀冷缩和电磁振动作用应力较集中，属绝缘的最薄弱部位，是匝间绝缘故障的高发位置；再加上绕组端部场强的不均匀，会使高压电机绕组的端部条件更为恶劣。

从绕组线圈设计的角度分析，电磁线的排列、三相电机绕组的接法，都对匝间绝缘可靠性有较大的影响，设计对电机绕组的可靠性保证非常必要和有效。

在电磁线线型的选择上，合理的“厚宽比”非常重要，如果电磁线截面接近正方形时，在线圈绕制时容易发生扭曲和散乱；扁薄型的电磁线，线圈的弯曲半径又受限严重；过厚的电磁线柔韧性又差。类似的这些问题都应纳入电磁线选择的考虑范畴，将理论的符合性与制造的工艺合理性相结合。

目前，大多数电机生产厂家，高压电机绕组线圈采用全自动或半自动的设备操作，绕组外绝缘包扎的人为性因素在减少，也可以有效提升匝间绝缘的可靠性。