如何最大程度地减少电阻点焊接头上的表面压痕？

电阻点焊涉及熔化待连接的板材界面的焊核，相对较高的电极力用于容纳熔化的材料并使电极和板材表面之间的加热最小化。当软化的材料被电极挤压时，在焊接过程中每个板材表面通常会产生压痕，高达板材厚度的10或20%。在某些情况下，接头的一侧（正面）需要良好的表面外观，在按正常焊缝直径要求进行焊接时完全消除压痕几乎是不可能的，但有一些方法可以最大限度地减少压痕。

在正面，可以使用扁平电极或支撑棒，这必须有一个光滑的表面，并且与板本身和相对的电极尖端都很好地对齐，良好的冷却是一个优势。自对准平面电极也可用于允许对被连接的板材进行一些自对准，与固体电极相比，它们具有有限的移动能力和较差的冷却能力，对面电极对齐仍然很重要。

连续焊接使焊接能够在平坦的支撑杆上进行，对于薄板，该支撑杆通常是铜合金，提供焊接点之间的电流连接。如果正面板材足够厚，则可以使用绝缘背衬，焊接电流通过板材本身流向返回电极。可以采用凸焊并且在与面板相对的板中冲压凸起，可以同时进行多个焊接。与点焊一样，如果电极的机械磨损（以浅压痕的形式）受到控制，正面的大平面电极可以最大限度地减少压痕。

由于涂层与电极的合金化导致电极快速磨损，并且板材表面在面电极中显示出磨损表面的压痕，因此涂层钢在进行最小标记焊接时存在特殊问题。

总之，减少标记的主要因素是：电极接触面和工件的良好对准，正面电极的光滑表面，散热好。当使用具有不同接触面积的电极时，重要的是要检查焊接成形是否受到影响。熔核的位置倾向于在接触面积较小的电极附近形成，当正面片材最薄时，这可能是一个特别的问题。在特殊情况下控制打标的一个有用的折中办法是使用正面半径较大的电极，以实现具有良好视觉外观的平滑浅压痕。