现代仿真技术让电机行业的传统制造方法跳出“试错法”的陷阱

生产过程本质上是复杂的，确保每个方面立即顺利运行并不总是那么容易。考虑到所有工具、材料，尤其是所使用的制造方法，点击制造业一直在寻找改进流程的方法。然而，发现制造方法中的缺陷可能令人生畏，一直习惯于传统设计过程（物理原型设计、验证、重新设计）的制造业可能会因为担心重新学习所需的成本和时间而不愿实施新方法。幸运的是，现代技术使得在早期将仿真引入设计过程变得容易，无需复杂的过渡。由于传统“试错”方法带来的所有废料和返工成本，用于制造的仿真驱动设计改变了游戏规则，因此工程师不再需要强调团队之间的多次设计重复和沟通麻烦。

不一致导致大笔开支

制造中的“试错”方法会引导设计师走上一条重复的道路，包括创建模型设计、将其投入生产，以及为时已晚地检测设计缺陷。在电机制造行业中，部件废品率往往在 5% 到 10% 左右，在某些形状复杂的部件中可能更高。一旦某个零件或过程已经在进行中，那么迟才发现这些缺陷，从时间和金钱方面来说，恢复起来都是一种非常昂贵的情况。重要的是要意识到这些不必要的成本可能源于制造过程本身的低效率。找出制造方法中的缺陷可能是节省大量成本的关键。这就是公司转向仿真技术的原因，以便可以尽早更正设计错误并轻松解决。通过仿真驱动设计，可以完全消除零件和工艺设计之间的来回。

低效的流程会拖慢产品上市时间

影响产品开发的变量，例如材料类型和数量、使用的工具和周期时间，在制造的所有不同步骤中都扮演着复杂的角色。在整个设计过程中应用集成仿真可确保同时观察和优化设计和过程变量。为了效率，避免设计和制造之间的迭代循环非常重要。虽然生产团队之间的透明度是关键，但最终目标是缩短产品上市时间并向客户交付高质量的产品，而不会以牺牲制造商为代价的不必要成本。

过度设计导致资源浪费

更少的物理原型意味着更快的上市时间，这也意味着更少的资源浪费、更低的工具成本和更少的报废零件。模具成本高昂，工程和制造团队都希望在有缺陷的零件或产品投入完整生产运行之前找到并修复潜在的缺陷。通过访问虚拟产品平台，开发团队不太可能浪费时间和资源。大约61% 的公司将制造缺陷视为对竞争力产生负面影响的最大问题。

如果在设计过程中没有发现这些缺陷，问题就会从生产线上开始，最终影响与客户的关系，以及设计师和制造商之间的整体工作流程效率。有些人可能仍然认为仿真复杂且难以在现有流程中实施，但事实恰恰相反，现代先进的仿真解决方案可以轻松过渡到虚拟环境。虚拟制造模拟提供铸造、成型、发泡、挤出等工具，无需不断重复设计，而不会中断当前流程。

使用模拟技术为您带来优势

通过将决策直接交给设计师，团队发现自己在传统制造实践中面临的经典陷阱可以通过集成模拟策略来避免。过度设计、浪费时间和不一致的工作流程都是后期发现生产问题而不是一开始就解决问题的结果，尽早实施仿真可为生产增加质量和零件性能因素，从而提高可制造性。

结论

在开发的关键最后阶段，制造问题可能会减慢产品设计过程。例如，注塑件通常会出现翘曲、缩痕、短射和其他制造不一致的情况，这些问题可以在设计阶段使用仿真软件进行识别和纠正。