润滑脂为什么会“分油”？
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如果润滑脂的胶体安定性较差，会在储存或使用过程中出现大量析油，过度分油很可能因为基础油流失，无法在摩擦部件表面形成连续的油膜，进而导致设备异常磨损，对润滑作用产生不利影响。润滑脂的胶体安定性是指其在一定温度和压力下保持胶体结构稳定、防止润滑油从润滑脂中析出的性能。因此，润滑脂的胶体安定性对润滑脂的储存和使用具有重要意义。本期信友为大家简单介绍一下，润滑脂的胶体安定性都取决于哪些因素。 润滑脂组成的影响基础油的影响基础油的黏度越高，分油越少，即高黏度润滑油制成的润滑脂胶体安定性优于低黏度润滑油制成的润滑脂。如在复合锂基润滑脂中，用甲基苯基硅油和PAO制备的润滑脂胶体安定性明显优于矿物油500SN。而在锂基润滑脂中，以双酯类合成油制备的润滑脂胶体安定性则优于PAO。此外，基础油分子极性也影响其胶体安定性，由于环烷基润滑脂分子极性较高，金属皂在环烷油中的溶解度优于石蜡油和PAO，因此环烷油基润滑脂的胶体安定性较好。 稠化剂的影响不同稠化剂对润滑脂性能的影响不同，在同等稠化剂含量下，单皂的胶体安定性最差，二组分癸羟型皂纤维三维结构比二组分硼羟型更为致密，胶体安定性较好。 添加剂的影响润滑脂中的添加剂主要用以增强其理化性能。3种常见的极压抗磨剂的加入会在一定程度上影响润滑脂的胶体安定性。一方面，极压抗磨剂会增加稠化剂分子间结合的阻力；另一方面，极性添加剂的加入使皂纤维距离增大，导致基础油析出，分油率增加。此外，固体填料加入后，其重力和分散性等因素可能影响润滑脂的胶体安定性。 润滑脂制备工艺的影响在润滑脂的生产制备过程中，冷却工艺会影响润滑脂的结构，继而影响胶体安定性。此外，润滑脂的后处理工艺也会直接影响胶体安定性。研究认为，研磨作为润滑脂生产的最后加工工序，也是非常关键的工序，不仅可以改善润滑脂的外观，更主要的是可以将胶体安定性稳定在最适宜程度，使其具有理想的使用性能。
润滑脂储存条件的影响润滑脂在储存和使用过程中，胶体安定性会随着时间的延长而逐渐减弱。润滑脂储存和使用时，温度和压力是影响其分油的主要因素。润滑脂的储存温度过高时，由于基础油黏度变小，基础油易从结构骨架中析出。润滑脂受到的静压力太大，有一部分基础油会被压出。润滑脂表面有凹坑时，基础油易析出并积于凹坑处。 储存方法高温、振动、储存时间过长等条件会导致润滑脂分油，所以应采用正确的润滑脂储存方法。
综上所述，润滑脂的胶体安定性主要受到配方组成、制备工艺以及储存条件的影响。润滑脂的配方组成中，基础油的黏度、种类及分子极性，稠化剂中金属皂和脂肪酸的种类，以及添加剂的极性和含量都会影响润滑脂胶体结构的形成。润滑脂制备过程中的冷却工艺和后处理工艺是影响其胶体安定性的主要工序。此外，采用适宜的润滑脂储存条件，对防止分油具有重要作用。 |
