轴承影响失效的原因分析及注意事项

轴承在工作中，由于外界或轴承本身的因素影响，精度降低，导致轴承失效。以下举例了几种轴承失效的分析与注意事项。

（1）产品结构设计的影响

产品的结构设计是依据性能指标目标值来确认的，这些目标值如载荷容量、使用寿命、精密度、稳定性、振动、损坏、摩擦力矩等。在设计方案时，由于多种缘故，会导致产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这类状况比较容易导致产品的早期失效。

（2）材料质量的影响

轴承运行时，零件滚动表层承受周期*交变载荷或冲击载荷。因为零件相互之间的触碰面积较小，所以，会造成极高的接触应力。在接触应力反复作用下，零件运行表层将造成触碰疲劳而导致金属剥落。

就材料自身的质量来讲，其表层缺陷有裂纹、表层夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等，这种缺陷是造成轴承初期疲劳剥落的核心因素。

在材料质量中，另一个核心影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度，其根本原因为钢中含氧量的多少及夹杂物的数量多少、大小和分布上。

（3）热处理质量的影响

轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等。其质量直接影响到后期的加工质量及产品的性能指标。

（4）加工质量的影响

最先是钢材金属流线的直接影响。钢材在轧制或锻造过程中，其晶粒沿主变形方向被拉长，形成了所谓的钢材流线（纤维）组织。试验表明，该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比，其疲劳寿命可相差2。5倍。再者是磨削变质层。磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有较大的直接影响。变质层的造成使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化，导致表面层的硬度下降、烧伤，甚至微裂纹，进而对轴承疲劳寿命造成直接影响。

受冷热交替加工条件及质量控制的直接影响，商品在生产过程中会造成质量不稳定或加工误差，如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低，冷加工的几何精度超差、工作表面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等，会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降，进而对轴承疲劳寿命造成不同程度的直接影响。

（5）接触疲劳影响

接触疲劳失效系指轴承工作接触面受到了交变应力的作用而行成失效。接触疲劳脱落发生在轴承工作接触面，往往也伴随着疲劳裂纹，最先从接触接触面以下最大交变切应力处行成，随后扩展到接触面生成不同的脱落形状，如点状为点蚀或麻点脱落，脱落成小片状的称浅层脱落。由于脱落面的逐渐扩大，而往往向深层扩展，生成深层脱落。深层脱落是接触疲劳失效的疲劳源。

（6）磨损失效影响

磨损失效系指接触面之间的相对滑动摩擦导致其工作接触面金属不断磨损而引起的失效。持续的磨损将引起轴承零件逐渐损坏，并最终导致轴承尺寸精度丧失及其它相关问题。磨损可能会影响到形状变化，配合间隙增大及工作接触面形貌变化，可能会影响到润滑剂或使其污染达到一定程度而导致润滑功能完全丧失，因而使轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。磨损失效是各类轴承常见的失效模式之一，按磨损形式通常可分为最常见的磨粒磨损和粘着磨损。

磨粒磨损系指轴承工作接触面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触接触面相对移动而引起的磨损，常在轴承工作接触面导致犁沟状的擦伤。硬质粒子或异物可能会出自于主机内部或出自于主机系统其它相邻零件由润滑介质送轴承内部。轴承精度误差的相关知识。粘着磨损系指由于摩擦接触面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均匀，在润滑条件较为严重的恶化时，因部分区域摩擦生热，易导致摩擦面部分区域变形和摩擦显微焊合现象，较为严重的时接触面金属可能会部分区域熔化，接触面上作用力将部分区域摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。这样粘着——撕裂——粘着的循环过程形成了粘着磨损，一般来说，轻微的粘着磨损可称为擦伤，较为严重的粘着磨损可称为咬合。

轴承中若得到了很好的润滑，或者正确的阻隔杂物及湿气，表示油封应该没有磨损.同时,最好在打开轴承中箱时，检查轴承中或者定期性检查油封，检查靠近轴承中处油封的状况，以保证它们能够防止热液体或腐蚀液体或气体沿着轴心渗到轴承中，油封若已磨损应尽快更换。